در تولید خاک رنگبر به علت نیاز به توانایی بالا در رنگبری محصول، عملیات تولید با قرار دادن مواد معدنی اولیه در دمای کمتر و افزایش زمان عبور مواد از کوره خشک کن و کوبش محصول با مش مورد نظر و استفاده از ماده معدنی اولیه با خلوص بالاتر و افزودن مواد جانبی جهت بالا بردن رنگبری محصول صورت می پذیرد. روغن بعد از عمليات خنثي سازي، شستشو و خشك كردن وارد خط رنگبري مي‌شود. در اين واحد با استفاده از خاك رنگبري, روغن بيرنگ مي‌شود و خاك رنگبري شده توسط فيلتر از روغن جدا مي‌گردد. شرکت زمین‌کاو مفتخر است که در زمینه تولید تخصصی انواع خاک کمک صافی جوابگوی صنایع مختلف می‌باشد.

بنتونیت بدلیل خواص نرم بودن تورم پذیری ،کلوئیدی و خوب مخلوط شدن با آب ،خمیری شدن ،پلاستیک بودن ،چسبندگی و چسبانندگی ،جاذب بودن و غیره دارای مصارف پر شماری است. از جمله گل حفاری ،عامل چسباننده در ماسه های ریخته گری،جلوگیری از نفوذ آب از سدها و کانال ها و استخرهای آب، عامل شفاف کننده مایعات بخصوص آبمیوه های، زلال کردن آب و صاف کردن مایعات از جمله پارافین، گندله کردن مواد معدنی از جمله سنگ آهن، گلوله  کردن غذای دام و حیوانات اهلی، ناقل در رنگ ها و سایر مواد اسپری شدنی چون سموم گیاهی و حیوانی، پرکننده در خیلی از صنایع از جمله کاغذ و رنگ و غیره صنایع پاک کننده از جمله صابون سازی، تهیه بعضی از انواع سرامیک جهت تکمیل فرمول بدنه یا لعاب، تهیه سموم کشاورزی و دفع افات نباتی، صنایع دارو سازی، به عنوان فیلتر، به عنوان کاتالیزور، رنگبری روغن های صنعتی، نفتی و خوراکی؛ جدا کردن صمغ از بنزین ولجن های اسیدی از روغن ها، آتش نشانی، صنعت کرم ابریشم در معادن ذغالسنگ جهت فرونشاندن آتش و یا برای پوشش دیواره های محل استخراج شده جهت ممانعت از ورود هوا و ممانعت از خود سازی ذغال و غیره

بنتونیت مناسب ترین عامل پیوند دهنده ذرات گندله است. بنتونیت یک کانی خالص نبوده و از تعدادی کانی های رسی تشکیل می شود که خاصیت پلاستیسیته بالایی دارند. در بین این کانی ها از مونت موریلونیت، آلوفان و غیره می توان نام برد. دراین کانی ها یک لایه اکسید آلومینیم هشت وجهی بین دو قشر سیلیس چهار وجهی قرار دارد و بدین ترتیب پیوند دو لایه سیلیسی که در آن ها سیلیسیم، چهار ظرفیتی است توسط یک لایه آلومینیم سه ظرفیتی برقرار می شود. بدین ترتیب در این لایه یک ظرفیت کمتر از دو لایه دو طرف وجود دارد. این امر باعث جذب کاتیون هایی مانند سدیم، پتاسیم و کلسیم در این لایه واسطه می شود. اضافه کردن آب به کانی باعث می شود که مولکول های آب دور این کاتیون را احاطه کنند و فاصله دو لایه سیلیسی را از یکدیگر افزایش دهند و باعث ازدیاد حجم شوند.

ذرات بنتونیت بسیار ریز هستند و سطح ویژه بنتونیت 6000 تا 10000 سانتی متر مربع به ازای گرم است. این دانه بندی ریز و توزیع عالی آن در بین ذرات سنگ آهن باعث توزیع یکنواخت آب در گندله می شود که در صوت خشک شدن گندله خام مانع از ترک برداشتن آن می شود. در جریان پخت گندله در دمایی حدود 1200 تا 1400 درجه سانتی گراد بنتونیت با اکسیدهای آهن وارد واکنش شده و تولید ترکیبات سرباره ای می کند. این ترکیبات ذوب شده و به صورت فیلمی دور دانه ها را می پوشاند. پیوند سرامیکی برقرار شده باعث افزایش استحکام مکانیکی گندله می شود. مقدار بنتونیت در گندله در حدود 0.5 تا 1 درصد است.